該產(chǎn)品可定制從10噸-80噸不同推力，具體參數(shù)和配置請聯(lián)系廠家技術人員。

1、設備標準名稱、型號、外觀

1.1、設備名稱：摩擦焊機

1.2、設備型號：ZCC-10型

1.3、設備組成

主機：由1個床身、1套主軸箱（包括直流電機、主軸、液壓回轉卡盤）1組旋轉夾具、1套移動夾具、1套主推力油缸；

    液壓系統(tǒng)：由電機、葉片泵、減壓閥、換向閥、單向閥、液壓缸、溢流閥、流量閥、油箱、壓力表等組成；

    液壓油冷卻系統(tǒng)：配置LO-100P油冷機，以保持油溫恒定；（選配）

    潤滑系統(tǒng)：由電機、齒輪泵、溢流閥、單向閥、油箱、壓力表等組成；

    電控系統(tǒng)：由電源控制柜、及觸摸屏操作面板組成；

    檢測系統(tǒng)：用于焊接數(shù)據(jù)檢測、儲存記錄，保證焊接質(zhì)量；（選配）

2、主要規(guī)格和技術參數(shù)

2.1、工件規(guī)格：焊接處直徑Φ25mm   

     工件材質(zhì)：銅-鋁

工件長度：旋轉側10mm   移動側40 mm

焊接斷面要求：端面清潔無銹、油污、氧化物

注：該項以用戶實際圖紙為準

2.2、焊件精度

          同軸度≤0.4mm   檢驗焊接試驗棒

2.3、夾    具：

移動/旋轉夾具均為自動定心式夾具

2.4、焊接效率：5-8S /件（以及摩擦開始到頂端結束時間，不包含上下料）

2.5、主電機: 直流電機 功率為13KW

             英國派克ParKer直流驅動器

2.6．主軸轉速：0—1000r/min   直流調(diào)速，轉數(shù)可調(diào)

2.7、油泵電機：11 KW葉片泵

2.8、潤滑電機：550W

2.9、液壓系統(tǒng)過濾精度：5um

2.10、液壓系統(tǒng)最大壓力：21MPa

      液壓系統(tǒng)工作壓力：17MPa

2.11、滑臺行程：200mm

2.12、最大頂鍛力：100KN（17Mpa）   

2.13、焊機幾何精度與焊件的焊接精度符合《JB/T8086-1999摩擦焊機》標準的要求

3、主要性能

3.1、對焊接件進行全接觸面焊接，軸向、徑向定位準確；

3.2、焊接質(zhì)量控制：

一級、二級摩擦、頂鍛采用時間或變形量控制，時間可用PLC及觸摸屏預先設置或更改，便于對多種規(guī)格工件進行焊接時改變規(guī)范，實現(xiàn)自動焊接；

手動/自動：摩擦焊機可以實現(xiàn)手動調(diào)整、調(diào)整完成后可以轉為自動焊接；

焊接過程測控方式選擇，如頂鍛剎車制度、摩擦起點判斷方式（壓力、位移）、二級摩擦縮短量或時間控制控制方式、歷史數(shù)據(jù)存儲方式等；

焊接參數(shù)可以記錄，方便查看每個工件的焊接參數(shù)以便修正工藝；

3.3、計算機監(jiān)測功能，可在焊接過程中實時顯示主軸轉速、軸向壓力（摩擦壓力、頂鍛壓力）、焊接縮短量（滑臺位移）、摩擦功率（主軸電機電流）曲線與數(shù)據(jù)狀態(tài)。必要時可以連接打印機打印出來，提供保留焊接質(zhì)量的證據(jù)； （選配項目）

3.4、報警及保護功能：如電機過電流或當油路堵塞時可以報警或切斷電機電源。

3.5、焊接過程：（此焊接過程程序可根據(jù)要求現(xiàn)場更改）

     工件上料→主軸/移動夾具夾緊→預頂對長度（保證焊接后長度的一致性）→移動夾具箱退離→主軸旋轉→桿頭推進與桿體接觸開始一級摩擦→二級摩擦加壓發(fā)熱→頂鍛剎車→移動鉗口松開→車削毛刺→停車人工下料（焊接過程可以選擇配置自動上下料系統(tǒng)）

4、機械部分

4.1、機械部分由可移動主軸箱、床身、導板、加壓油缸、固定床尾箱、車削系統(tǒng)等部件組成。主軸箱、床尾和床身均采用箱式焊接結構，并均經(jīng)過整體正火熱處理以消除應力，可以保證設備在長期使用過程中不會發(fā)生變形；

4.2、主軸系統(tǒng)由主軸電動機、主軸、軸承等部分組成，床身具有足夠的強度和剛度；主軸箱內(nèi)部軸承均采用國產(chǎn)名牌軸承，主電機上置安裝形式。

4.3、直線導軌采用定期注二硫化鉬或鋰基黃干油潤滑裝置進行潤滑，保證了各夾體移動的精度和焊接精度；

4.4、設備在工作過程中采用單缸施力方式，該結構緊湊美觀

4.5、旋轉夾具/移動夾具均采用自定心結構，自夾緊，焊接不同規(guī)格無需更換工裝夾具。

每組夾具由單獨的油路、電路分別進行控制。以達到不同的夾緊力和動作要求。供方根據(jù)需方提供的工件圖紙制做專用夾具三套；

4.6、設備具有去除外飛邊的裝置，并在數(shù)控系統(tǒng)的指揮下實現(xiàn)縱向（軸向）和徑向運動，車削去除外毛刺，切削刀頭處安裝有防鐵屑護罩保證車削時沒有纏繞,防止鐵繞刮傷桿體表面。

5、液壓系統(tǒng)

5.1、液壓裝置由、溢流閥、減壓閥、換向閥、單向閥、柱塞、葉片泵、油箱、壓力傳感器數(shù)顯表、液壓缸等組成；

5.2、液壓系統(tǒng)主要完成工件夾緊、工件摩擦、工件頂鍛、工件松開、等生產(chǎn)工藝過程；

5.3、采用全封閉式液壓系統(tǒng)，實現(xiàn)主加壓系統(tǒng)為前腔進行三級加壓；

5.4、采用雙油路設計，主油路與夾緊回路分開，單獨供油，互不干擾，系統(tǒng)穩(wěn)定、可靠；

5.5、壓力表采用抗振阻尼型，液壓缸能夠承受額定壓力（21MPa)而不發(fā)生滲漏；

5.6、主要液壓元器件均采用國內(nèi)名牌優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品；

5.7、液壓系統(tǒng)可配置有專業(yè)100P工業(yè)油冷機（選配項目）。

6、潤滑系統(tǒng)。

6.1、潤滑系統(tǒng)由濾油器、齒輪泵、溢流閥、壓力表、油箱組成；

6.2、潤滑系統(tǒng)主要為主軸箱內(nèi)的運動部件如軸承等提供潤滑，減輕機械阻力，延長設備使用壽命。

7、控制及監(jiān)測系統(tǒng) (監(jiān)測系統(tǒng)選配)

電控部分主要由電器柜、控制柜（臺灣艾訊宏達監(jiān)視裝置）兩個部分組成。

監(jiān)視系統(tǒng)與控制系統(tǒng)整合在一個控制柜內(nèi)，控制柜的上方設置有17寸的檢測系統(tǒng)液晶顯示屏，中部操作面板上設有7寸觸摸屏式控制面板及操作按鈕組、雙色故障警示燈及急停開關等。

7.1、控制系統(tǒng)

7.1.1、采用PLC及觸摸屏進行自動程序控制，由觸摸屏預先設置焊接時間等其他參數(shù)，焊接各個動作點有獨立的按鈕控制并且在觸摸屏內(nèi)也有對應的操作界面雙重保險；

7.1.2、不同工件焊接時，焊接參數(shù)可根據(jù)需要進行修改，以滿足不同工件焊接生產(chǎn)工藝的要求；

7.1.4、自動焊接可以對工件夾緊、1級、2級摩擦、頂鍛等動作進行程序控制，按程序完成工件焊接的全部循環(huán)過程；

7.1.5、電氣控制系統(tǒng)與數(shù)控監(jiān)測系統(tǒng)為各自獨立系統(tǒng)，若檢測系統(tǒng)發(fā)生故障，主機應仍可正常工作；

7.1.6、控制系統(tǒng)的主要電氣元件均采用國內(nèi)名牌優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品

7.2、監(jiān)測系統(tǒng) （選配項目）

7.2.1、監(jiān)控系統(tǒng)界面結構：監(jiān)控系統(tǒng)采用組態(tài)軟件開發(fā)設計增強了實用性及通用性可根據(jù)用戶特殊要求隨時改動，運行于Windows XP環(huán)境下，主界面（顯示焊接設置參數(shù)、焊接狀態(tài)參數(shù)）、設置界面、異常歷史記錄查詢界面、焊接數(shù)據(jù)記錄查詢界面、傳感器位置顯示界面等。作為獨立于主機的系統(tǒng)，硬件采用臺灣觸摸顯示一體化工控機，對摩擦焊機的焊接參數(shù)進行監(jiān)測和顯示，超出預設值有報警功能。

7.2.2、從一級摩擦開始，對焊接過程中的主軸轉速、扭矩、壓力、位移進行監(jiān)控，使摩擦焊機工作在最佳狀態(tài)下，保證焊接質(zhì)量。

7.2.3、通過相應的壓力、位移、電流、旋轉測量傳感器，對焊接過程參數(shù)的信號進行采集、轉換、計算處理后，以曲線和數(shù)值方式可在屏幕上直觀的進行顯示。

7.2.4、各個環(huán)節(jié)的監(jiān)測參數(shù)可預先設置允許的上、下限誤差范圍，當超過允許誤差范圍時首先設備做出聲光報警隨后可人工干預選擇是否終止此次焊接。

7.2.5、記錄裝置可對焊接工件的主軸轉速、電流、壓力、位移進行記錄，以便檢驗和區(qū)分工件的質(zhì)量，所有監(jiān)測數(shù)據(jù)均可從USB接口導出儲存，若連接打印機設備可直接打印。

7.2.6、電器柜外部上方安裝有電流表、電壓表、三相電壓轉換器、指示燈，以觀察三相電源是否正常，下方安裝有安全鎖的對開電器柜門。電器柜內(nèi)安裝變頻器、開關電源、斷路器、交流接觸器、電流互感器、過電流或斷相電機保護器、PLC可編程序控制器及電器控制部件。

7.2.7、各部分貼有警示標貼，標貼內(nèi)的警示文字為中/英文。